AJUSTES MECÂNICOS

Ajuste com folga

Quando o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento inferior do furo, temos um ajuste com folga.

Os diâmetros do furo e do eixo têm a mesma dimensão nominal: 25 m. O afastamento superior do eixo é -0,20; a dimensão máxima do eixo é: 25 m -0,20 m = 24,80 m; a dimensão mínima do furo é: 25,0 m - 0,0 m = 25,0 m. Portanto, a dimensão máxima do eixo (24,80 m) é menor que a dimensão mínima do furo (25,0 m) o que caracteriza um ajuste com folga. Para obter a folga, basta subtrair a dimensão do eixo da dimensão do furo. Neste exemplo, a folga é 25,0 m -24,80 m = 0,20 m.

Ajuste com interferência

Neste tipo de ajuste o afastamento superior do furo é menor ou igual ao afastamento inferior do eixo.

Na cota do furo

, o afastamento superior é + 0,21; na cota do eixo: , o

afastamento inferior é + 0,28. Portanto, o primeiro é menor que o segundo, confirmando que se trata de um ajuste com interferência. Para obter o valor da interferência, basta calcular a diferença entre a dimensão efetiva do eixo e a dimensão efetiva do furo. Imagine que a peça pronta ficou com as seguintes medidas efetivas: diâmetro do eixo igual a 25,28 m e diâmetro do furo igual a 25,21 m. A interferência corresponde a: 25,28 m -25,21 m = 0,07 m. Como o diâmetro do eixo é maior que o diâmetro do furo, estas duas peças serão acopladas sob pressão

Ajuste incerto É o ajuste intermediário entre o ajuste com folga e o ajuste com interferência.

Compare: o afastamento superior do eixo (+0,18) é maior que o afastamento inferior do furo (0,0) e o afastamento superior do furo (+ 0,25) é maior que o afastamento inferior do eixo (+ 0,02). Logo, estamos falando de um ajuste incerto. Este nome está ligado ao fato de que não sabemos, de antemão, se as peças acopladas vão ser ajustadas com folga ou com interferência. Isso vai depender das dimensões efetivas do eixo e do furo.

Sistema de tolerância e ajustes ABNT/ISO

As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades internacionais organizaram um sistema normalizado que acabou sendo adotado no Brasil pela ABNT: o sistema de tolerâncias e ajustes ABNT/ISO (NBR 6158). O sistema ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas que possibilita a escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a produção de peças mecânicas intercambiáveis. Este sistema foi estudado, inicialmente, para a produção de peças mecânicas com até 500 m de diâmetro; depois, foi ampliado para peças com até 3150 m de diâmetro. Ele estabelece uma série de tolerâncias fundamentais que determinam a precisão da peça, ou seja, a qualidade de trabalho, uma exigência que varia de peça para peça, de uma máquina para outra. A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho. Essas qualidades são identificadas pelas letras: IT seguidas de numerais. A cada uma delas corresponde um valor de tolerância.

No quadro abaixo são mostradas as qualidades de trabalho para eixos e furos:

2,	16, referem-se às 18 qualidades de trabalho; a qualidade IT 01

A letra I vem de ISO e a letra T vem de tolerância; os numerais: 01, 0, 1, corresponde ao menor valor de tolerância. As qualidades 01 a 3, no caso dos eixos, e 01 a 4, no caso dos furos, estão associadas à mecânica extraprecisa. É o caso dos calibradores, que são instrumentos de alta precisão. Eles servem para verificar se as medidas das peças produzidas estão dentro do campo de tolerância especificado.

No extremo oposto, as qualidades 1 a 16 correspondem às maiores tolerâncias de fabricação. Essas qualidades são aceitáveis para peças isoladas, que não requerem grande precisão; daí o fato de estarem classificadas como mecânica grosseira. Peças que funcionam acopladas a outras têm, em geral, sua qualidade estabelecida entre IT 4 e IT 1, se forem eixos; já os furos têm sua qualidade entre IT 5 e IT 1. Essa faixa corresponde à mecânica corrente, ou mecânica de precisão.

Nos desenhos técnicos com indicação de tolerância, a qualidade de trabalho vem indicada apenas pelo numeral, sem o IT. Antes do numeral vem uma ou duas letras, que representam o campo de tolerância no sistema ISO.

A dimensão nominal da cota é 20 m. A tolerância é indicada por H7. O número 7 indica a qualidade de trabalho; ele está associado a uma qualidade de trabalho da mecânica corrente.

Qual o significado da letra que vem antes do numeral?

Campos de tolerância ISO

O eixo e o furo têm a mesma dimensão nominal: 28 m. Os valores das tolerâncias, nos dois casos, são iguais:

Como os valores de tolerâncias são iguais (0,021mm), conclui-se que as duas peças apresentam a mesma qualidade de trabalho. Mas, os campos de tolerâncias das duas peças são diferentes! O eixo compreende os valores que vão de 27,979 m a 28,0 m; o campo de tolerância do furo está entre 28,0 m e 28,021 m. Como se vê, os campos de tolerância não coincidem.

No sistema ISO, essas tolerâncias devem ser indicadas como segue:

A tolerância do eixo vem indicada por h7. O numeral 7 é indicativo da qualidade de trabalho e, no caso, corresponde à mecânica corrente. A letra h identifica o campo de tolerância, ou seja, o conjunto de valores aceitáveis após a execução da peça, que vai da dimensão mínima até a dimensão máxima. O sistema ISO estabelece 28 campos de tolerâncias, identificados por letras do alfabeto latino. Cada letra está associada a um determinado campo de tolerância. Os campos de tolerância para eixo são representados por letras minúsculas:

A tolerância do furo vem indicada por H7. O numeral 7 mostra que a qualidade de trabalho é a mesma do eixo. A letra H identifica o campo de tolerância. Os 28 campos de tolerância para furos são representados por letras maiúsculas:

Enquanto as tolerâncias dos eixos referem-se a medidas exteriores, as tolerâncias de furos referem-se a medidas interiores. Eixos e furos geralmente funcionam acoplados, por meio de ajustes. No desenho técnico de eixo e furo, o acoplamento é indicado pela dimensão nominal comum às duas peças ajustadas, seguida dos símbolos correspondentes.

A dimensão nominal comum ao eixo e ao furo é 25 m. A tolerância do furo vem sempre indicada ao alto: H8; a do eixo vem indicada abaixo: g7. São inúmeras as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos, com a mesma dimensão nominal, para cada classe de ajuste. Mas, para economia de custos de produção, apenas algumas combinações selecionadas de ajustes são recomendadas, por meio de tabelas divulgadas pela ABNT. Antes, porém, é importante conheçer melhor os ajustes estabelecidos no sistema ABNT/ISO: sistema furo-base e sistema eixo-base.

Sistema furo-base

Imagine que este desenho representa parte de uma máquina com vários furos, onde são acoplados vários eixos. Note que todos os furos têm a mesma dimensão nominal e a mesma tolerância H7; já as tolerâncias dos eixos variam: f7, k6, p6. A linha zero, que esta representada no desenho, serve para indicar a dimensão nominal e fixar a origem dos afastamentos. No furo A, o eixo A’ deve girar com folga, num ajuste livre; no furo B, o eixo B’ deve deslizar com leve aderência, num ajuste incerto; no furo C, o eixo C’ pode entrar sob pressão, ficando fixo.

Para obter essas três classes de ajustes, uma vez que as tolerâncias dos furos são constantes, deve-se variar as tolerâncias dos eixos, de acordo com a função de cada um. Este sistema de ajuste, em que os valores de tolerância dos furos são fixos, e os dos eixos variam, é chamado de sistema furo-base. Este sistema também é conhecido por furo padrão ou furo único. Os sistemas furo-base são recomendados pela ABNT:

A letra H representa a tolerância do furo base e o numeral indicado ao lado indica a qualidade da mecânica.

Sistema eixo-base

Imagine que o próximo desenho representa parte da mesma máquina com vários furos, onde são acoplados vários eixos, com funções diferentes. Os diferentes ajustes podem ser obtidos se as tolerâncias dos eixos mantiverem-se constantes e os furos forem fabricados com tolerâncias variáveis.

O eixo A ’ encaixa-se no furo A com folga; o eixo B ’ encaixase no furo B com leve aderência; o eixo C ’ encaixa-se no furo C com interferência.

Alguns exemplos de eixos-base recomendados pela ABNT:

A letra h é indicativa de ajuste no sistema eixo-base.

Entre os dois sistemas, o furo-baseé o que tem maior aceitação. Uma vez fixada a tolerância do furo, fica mais fácil obter o ajuste recomendado variando apenas as tolerâncias dos eixos.

Unidade de medida de tolerância -ABNT/ISO

A unidade de medida adotada no sistema ABNT/ISO é o micrometro, também chamado de mícron. Ele equivale à milionésima parte do metro, isto é, se dividirmos o metro em 1 milhão de partes iguais, cada uma vale 1 mícron. Sua representação é dada pela letra grega μ( mi ) seguida da letra m. Um mícron vale um milésimo de milímetro: 1μm = 0,001 m. Nas tabelas de tolerâncias fundamentais, os valores de qualidades de trabalho são expressos em mícrons. Nas tabelas de ajustes recomendados todos os afastamentos são expressos em mícrons.

Interpretação de tolerâncias no sistema ABNT/ISO

Quando a tolerância vem indicada no sistema ABNT/ISO, os valores dos afastamentos não são expressos diretamente. Por isso, é necessário consultar tabelas apropriadas para identificá-los.

O diâmetro interno do furo representado neste desenho é 40 H7. A dimensão nominal do diâmetro do furo é 40 m. A tolerância vem representada por H7; a letra maiúscula H representa tolerância de furo padrão; o número 7 indica a qualidade de trabalho, que no caso corresponde a uma mecânica de precisão. A tabela que corresponde a este ajuste tem o título de: Ajustes recomendados -sistema furo-base H7. A seguir a reprodução do cabeçalho da tabela.

A primeira coluna -Dimensão nominal -m -apresenta os grupos de dimensões de 0 até 500 m. No exemplo, o diâmetro do furo é 40 m. Esta medida situa-se no grupo de dimensão nominal entre 30 e 40. Logo, os valores de afastamentos que nos interessam encontram-se na 9ª linha da tabela, reproduzida abaixo:

são indicados os afastamentos do eixo:

O superior -9μm, que é o mesmo

Na segunda coluna -Furo -vem indicada a tolerância, variável para cada grupo de dimensões, do furo base: H7. Volte a examinar a 9ª linha da tabela, onde se encontra a dimensão de 40 m; na direção da coluna do furo aparecem os afastamentos do furo: 0 (afastamento inferior) e + 25 (afastamento superior). Note que nas tabelas que trazem afastamentos de furos o afastamento inferior, em geral, vem indicado acima do afastamento superior. Isso se explica porque, na usinagem de um furo, parte-se sempre da dimensão mínima para chegar a uma dimensão efetiva, dentro dos limites de tolerância especificados. Lembre-se de que, nesta tabela, as medidas estão expressas em mícrons. Uma vez que 1μm = 0,001 m, então 25 μm = 0,025 m. Portanto, a dimensão máxima do furo é: 40 m + 0,025 m = 40,025 m, e a dimensão mínima é 40 m, porque o afastamento inferior é sempre 0 no sistema furo-base. Agora, só falta identificar os valores dos afastamentos para o eixo g6. Observe novamente a 9ª linha da tabela anterior, na direção do eixo g6. Nesse ponto que -0,009 m. O afastamento inferior é -25 μm, que é igual a -0,025 m.

Cálculo da dimensão máxima do eixo:Cálculo da dimensão mínima do eixo:

Comparando os afastamentos do furo e do eixo conclui-se que estas peças se ajustarão com folga, porque o afastamento superior do eixo é menor que o afastamento inferior do furo. No exemplo demonstrado, o eixo e o furo foram ajustados no sistema furobase, que é o mais comum. Mas quando o ajuste é representado no sistema eixo-base, a interpretação da tabela é semelhante.

A dimensão nominal do eixo é igual à dimensão nominal do furo: 70 m. A tolerância do furo é J7 e a tolerância do eixo é h6. O h indica que se trata de um ajuste no sistema eixo-base. Então, para identificar os afastamentos do eixo e do furo, deve-se consultar a tabela de Ajustes recomendados – sistema eixo-base h6. A tabela de ajustes recomendados no sistema eixobase é semelhante à tabela do sistema furo-base. O que a diferencia são as variações das tolerâncias dos furos.

Primeiro, precisa-se identificar em que grupo de dimensões se situa a dimensão nominal do eixo. No exemplo, a dimensão 70 encontra-se no grupo entre 65 e 80 (12ª linha). A seguir, basta localizar os valores dos afastamentos correspondentes ao eixo h6 e ao furo J7, nessa linha.

A leitura da tabela indica que, quando a dimensão do eixo-base encontrase no grupo de 65 a 80, o afastamento superior do eixo é 0μm e o inferior é -19μm. Para o furo de tolerância J7, o afastamento superior é + 18 μm e o afastamento inferior é -12μm.

MANUTENÇÃO DE CORREIAS EM “V”

PLANO DE TRABALHO

O emprego de correias em "V" é reconhecidamente um confiável e eficiente meio de se transmitir força; desde que adequadamente instaladas, livres de quaisquer problemas, elas tornam-se quase sempre despercebidas, não requerendo a mínima atenção e realizando satisfatoriamente o serviço ao qual se destinam, por longo tempo.

A manutenção de um sistema de correias em "V"não é complicada, não requer um longo tempo nem uma grande variedade de ferramentas.
 Para se efetuar uma boa manutenção é suficiente observar (VER E OUVIR) e então corrigir os
problemas.

Principais causas de problemas em correias: 

ÓLEO E GRAXA
Correias expostas ao óleo em spray, líquido ou pasta, podem falhar prematuramente.

SUJEIRA
Correias não trabalham bem com sujeira, causando danos a mesma e entrando no canal da polia
prejudicando a transmissão.

FALTA DE PROTEÇÃO
As malhas protetoras das correias tem que dissipar bem o calor gerado pelo sistema, estando limpo e
tendo boa ventilação.

ADIÇÃO DE CARGAS
A adição de cargas em um sistema já existente encurta a vida da correia.

Problemas Comuns: 

RACHADURAS VIBRAÇÕES
Evitar vibrações tencionando a correia adequadamente.
Vibrações laterais devem ser evitadas, ajustando o tensionamento, o paralelismo e o alinhamento do sistema.

Quando não for possível evitar tais vibrações, o emprego de polias com canais profundo podem contornar o problema.
Rachaduras reduzem a tensão e a eficiência da operação da correia.
Altas temperaturas, polias de pequeno diâmetros, deslizes na transmissão provocam o aquecimento das correia e poeiras aceleram apresença de rachaduras

 CORREIA VIRADA
Quando as correias viram na polia, é um indicador de dasalinhamento do sistema, polias
gastas ou vibração excessiva.

CORREIAS GASTAS 
Isso pode ocorrer devido a:

-Correias encontrarem-se gastas e deformadas pelo trabalho;
-Canais de polias desgastados pelo uso;
-Correias de diferentes fabricantes.

A solução é substituir o que estiver prejudicando a transmissão; seja a polia ou o jogo de correias.
Paredes gastas indicam constantes derrapagens (deslizes), e o motivo pode ser:

-Sujeira excessiva;
-Polias com canais irregulares;
-falta de tenção nas correias.
Materiais Estranhos -Correias quebradas ou excessivamente gastas podem ser o resultado da
presença de materiais estranhos entre a correia e a polia

Tensionamento de correias 

Em geral o procedimento comum para tensionar as correias de uma transmissão tem as seguintes regras:

a) A tensão ideal é a mais baixa tensão sob a qual a correia trabalha sem deslizar, mesmo na ocorrência de "picos de carga" .
b) Verifique a tensão nas correias freqüentemente durante as primeiras 48 horas de operação.
Subtensionamento (tensão baixa) provoca deslizamento e, em conseqüência, gera calor excessivo nas correias, ocasionando falhas prematuras.
d) Supertensionamento (tensão alta) encurta a vida das correias e dos rolamentos.
e) Verifique periodicamente a transmissão.
c)Quando ocorrer deslizamento, retensionar as correias.

Tensionamento de correias 

Para verificar se a tensão é correta numa transmissão com correias em "V" convencionais, proceda da seguinte forma:

a) Meça o comprimento do vão "t".
b) No centro do vão "t" aplique uma força (perpendicular ao vão) suficiente para defletir a correia em 1/64" para cada polegada de comprimento do vão, ou seja, a deflexão deve ser de 1,6 % do vão.
c) Compare a força aplicada na deflexão.
d) Se a força estiver entre 1 e 1,5 vez os valores indicados para tensão normal, então a transmissão estará satisfatoriamente tencionadas


Baseado nas recomendações GOODYEAR 

*Antenor Vicente 

TÉCNICAS DE DESMONTAGEM & MONTAGEM DE CONJUNTOS MECÂNICOS

            Plano de Trabalho                           

Devemos observar que máquina ou equipamento industrial instalado corretamente, funcionando nas condições especificadas pelo fabricante e com manutenção preventiva correta trabalham, sem apresentar grandes problemas.

Entretanto, quando ocorre de algum componente falhar, seja por descuido na operação, seja por deficiência na manutenção, se faz necessário identificar o defeito e eliminar suas causas.

No caso de equipamentos mais simples, é relativamente fácil identificar o problema e providenciar sua eliminação, porém, quando se trata de equipamentos com mais complexidade, a identificação do problema e a sua remoção exigem, do Técnico de Manutenção, a adoção de procedimentos seqüenciais bem distintos.

DESMONTAGEM DE CONJUNTOS MECÂNICOS

O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina antes da análise dos problemas. A análise, deve ser baseada no relatório do operador, no exame do histórico de manutenção e na realização de testes envolvendo os instrumentos de controle.

Importante saber que a desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que possível, porque demanda gasto de tempo e a conseqüente elevação dos custos, uma vez que o equipamento encontra-se indisponível para o processo por um período longo.

Porem, se a desmontagem é necessária, é interessante obedecer uma seqüência de procedimentos genéricos:

·                    Desligar os circuitos elétricos

·                    Remover as peças externas, carenagem e proteções.

·                    Limpar a máquina

·                    Drenar os fluidos

·                    Remover os circuitos elétricos

·                    Remover alavancas, mangueiras, tubulações e cabos

·                    Calçar os componentes pesados.

Essa seqüência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões:

a) Desligar antes de tudo, os circuitos elétricos para evitar acidentes.

b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções/carenagem. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho de desmonte.

c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que poderiam contaminar componentes importantes e delicados.

d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar possíveis acidentes e espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho.

e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do equipamento. Após remoção devem ser revisados. Tarefa deve ser feita pelo setor de Manutenção Elétrica.( Profissional Habilitado, Qualificado, Capacitado e Autorizado NR10).

f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a queda de seus componentes, o que previne acidentes e danos as peças.

Obedecida esta sequência, o Técnico de Manutenção deverá continuar com a desmontagem do equipamento, podendo adotar as seguintes operações:

a) Colocar desoxidantes (WD) nos parafusos, pouco antes de removê-los. Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos, facilitando a retirada deles. Se a ação dos desoxidantes não for eficiente, pode-se aquecer os parafusos com a chama oxiacetilênica.

b) Para desapertar os parafusos, a seqüência é a mesma que a adotada para os apertos. A tabela a seguir mostra a seqüência de apertos. Conhecendo a seqüência de apertos, sabe-se a seqüência de desapertos.

É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de fixação seja adequada ao esforço a que eles possam ser submetidos. Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento do conjunto de peças.

c) Identificar a posição do componente do equipamento antes da sua remoção.

d) Remover e colocar as peças na bancada, mantendo-as na posição correta de funcionamento. Isto facilita a montagem e, se for o caso, ajuda na confecção de croquis.

e) Lavar as peças no lavador, usando querosene. Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas, desgastes, etc. a lavagem pode ser feita com o auxílio de uma máquina de lavar e pincéis de cerdas duras.

Durante a lavagem das peças, as seguintes medidas de segurança deverão ser tomadas;

ü    Utilizar óculos de segurança

ü    Manter o querosene sempre limpo e filtrado

ü    Decantar o querosene, uma vez por semana, se as lavagens  forem frequentes.

ü    Manter a máquina em bom estado

ü    Limpar o piso e outros locais onde o querosene tiver respingado

ü    Lavar as mãos e os braços, após o término das lavagens, para evitar problemas com a pele.

Secagem rápida das peças

Usa-se ar comprimido para secar as peças com rapidez. Nesse caso, deve-se proceder da seguinte forma:

ü    Regular o manômetro ao redor de 4 bar, que corresponde a pressão ideal para a secagem

ü    Jatear (soprar) a peça de modo que os jatos de ar atinjam-na obliquamente, para evitar o agravamento de trincas existentes.

Normas de segurança no uso de ar comprimido

ü    Evitar jatos de ar comprimido no próprio corpo e nas roupas.  Essa ação imprudente pode provocar a entrada de partículas estranhas na pele, boca, nariz e pulmões.

ü    Evitar jatos de ar em ambiente com excesso de poeira e na limpeza de equipamentos em geral. Nesse último caso, o ar pode levar partículas abrasivas para guias e mancais, acelerando o processo de desgaste por abrasão.

ü    Sempre utilizar óculos de segurança.

Manuais e croquis

Geralmente os equipamentos são acompanhados de manuais que mostram desenhos esquematizados dos seus componentes.

 O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-a-dia. Entretanto, certas máquinas antigas ou de procedência estrangeira podem vir acompanhadas de manuais de difícil interpretação. Nesse caso, é recomendável fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados destas máquinas, o que facilitará as operações posteriores de montagem.

Atividades pós-desmontagem

As atividades de correção mais comuns são:

Confecção de peças

Substituição de elementos mecânicos

Substituição de elementos de fixação

Recuperação de roscas

Correção de erros de projeto

Recuperação de chavetas.

MONTAGEM DE CONJUNTOS MECÂNICOS

Por conceito qualquer montagem tem por objetivo maior a construção de um todo, constituído por uma série de elementos que são fabricados separadamente.

Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta, isto é, montados segundo normas preestabelecidas, para que venha a funcionar adequadamente. Em manutenção mecânica, esse todo é representado pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas e equipamentos.

A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados por parte do Técnico de Manutenção, que além disso deverá seguir, caso existam, as especificações dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos mecânicos.

Outro cuidado que o Técnico de Manutenção deverá ter, quando se trata da montagem de conjuntos mecânicos, é controlar a qualidade das peças a serem utilizadas, sejam elas novas ou recondicionadas. Nesse aspecto, o controle de qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões.

Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é realmente a desejada e se ela não apresenta erros de construção, haverá riscos para o conjunto a ser montado. De fato, se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for colocada em um conjunto mecânico, poderá produzir outras falhas e danos em outros componentes.

Recomendações para a montagem:

ü    Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente limpos, bem como o ferramental.

ü    Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma ideia exata a respeito das operações a serem executadas.

ü    Consultar planos ou normas de montagem, caso existam.

ü    Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das diferentes peças antes de começar a montagem, desde que não haja planos e normas relativas à montagem.

ü    Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência.  Se houver, efetuar a montagem segundo as referências existentes.

ü    Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados, protegendo-os adequadamente.

ü    Fazer testes de funcionamento dos elementos, conforme a montagem for sendo realizada, para comprovar o funcionamento perfeito das partes. Por exemplo, verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade.  Por meio de testes de funcionamento dos elementos, é possível verificar se há folgas e se os elementos estão dimensionalmente adequados e colocados nas posições corretas.

ü    Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces causados pelo atrito dos elementos mecânicos.

 Métodos utilizados para realização da montagem

Nos setores de manutenção mecânica das indústrias, basicamente são aplicados dois métodos para se fazer a montagem de conjuntos mecânicos: a montagem peça a peça e a montagem em série.

Montagem peça a peça

Geralmente a montagem peça a peça é feita sobre bancadas. Como exemplo, a figura abaixo mostra a seqüência de operações a serem realizadas para a montagem de uma bomba de engrenagens.

Como todas as peças já estão ajustadas, a atividade de montagem propriamente dita se limita a uni-las ordenadamente. Um controle de funcionamento indicará se será preciso fazer correções.

Montagem em série

A figura abaixo, como exemplo, mostra a seqüência de operações a serem realizadas para a montagem de uma série de bombas de engrenagem.

Caso não haja manual de instruções ou esquema de montagem, deve proceder da seguinte forma:

ü    Fazer uma análise detalhada do conjunto antes de abri-lo ou desmontá-lo.

ü    Fazer um croqui mostrando como os elementos serão montados no conjunto.

ü    Anotar os nomes dos elementos à medida que vão sendo retirados do conjunto.

ü    A montagem deve ser baseada no croqui e nas anotações feitas anteriormente, invertendo-se a seqüência de desmontagem.

OBS: Todas as instruções descritas são os mínimos necessários para o desenvolvimento do trabalho. Em cada tarefa/serviço devem ser analisadas as condições e adotadas outras medidas no sentido de garantir a total segurança do trabalho.