Manutenção Reativa e Proativa

 

Manutenção Reativa e Proativa

 

1.0 Manutenção Reativa

É realizada após uma falha ou problema surgido em um equipamento, com o objetivo de restaurar a operacionalidade do sistema.

1.1 Manutenção Corretiva Emergencial:

Geralmente é totalmente indesejável na grande maioria das plantas industriais.

 1.2 Manutenção Corretiva Planejada:

Muitas vezes, decorrente de uma manutenção preventiva ou preditiva, e por isso mesmo, a equipe de manutenção pode se precaver e prever futuras intervenções corretivas em equipamentos e maquinários em geral.

Vantagens:

• Baixo Custo.

• Menos mão de obra.

Desvantagens:

• Aumento do custo devido a indisponibilidade do equipamento.

• Aumento do custo devido a horas extras.

 • Custos envolvidos com peças.

• Possíveis redundâncias.

• Mau uso da mão de obra.

• Dificuldade de planejamento de manutenção e operação.

 

2.0 Manutenção Preventiva

O principal objetivo da manutenção preventiva é evitar falhas e avarias dos equipamentos, antes que elas aconteçam. Por definição a manutenção preventiva é considerada invasiva.

2.1 Manutenção Preventiva por Substituição:

 É aquela em que intervimos no equipamento para a troca de peças periodicamente conforme recomendação.

2.2 Manutenção Preventiva de Inspeção:

É aquela em que intervimos no equipamento para saber a condição e apenas havendo a necessidade efetuamos a troca.

Vantagens

• Flexibilidade permite ajustes na periodicidade.

 • Aumento do ciclo de vida do equipamento.

• Redução de falhas.

 • Saving de 12% a 18% em relação ao custo com reativa.

Desvantagens

• Falhas catastróficas continuam acontecendo.

 • Mão de obra intensiva.

• Manutenção excessiva.

• Inclusão de modos de falhas em equipamentos.

 

3.0 Manutenção de Precisão

São casos particulares de manutenção onde ajustes mais precisos são necessários para garantir a longevidade do equipamento. Mais adiante conheceremos alguns casos da manutenção de precisão:

• Alinhamento;

 • Balanceamento;

• Análise de Defeitos Estruturais

 • Programa de Lubrificação

3.1 Alinhamento

Alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de equipamentos rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto, e no mesmo plano.

 O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo, como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes.

3.2 Balanceamento

O balanceamento de máquinas é importante para evitar avarias causadas por fadiga em estruturas, carga excessiva nos rolamentos de apoio, transmissão de vibração, ruído externo excessivo e ainda para melhorar a duração e a vida útil do equipamento em serviço.

O balanceamento diminui níveis de vibração, melhora as condições de funcionamento de máquinas e equipamentos, aumentando a vida útil de mancais e rolamentos.

3.3 Análise de Defeitos Estruturais

A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos.

 Em uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema importância.

Aplicações

▪ Interferometria holográfica;

▪ Ultrassonografia;

 ▪ Radiografia (raios X);

 ▪ Gamagrafia (raios gama);

 ▪ Ecografia;

▪ Magnetoscopia;

▪ Correntes de Foucault;

 ▪ Infiltração com líquidos penetrantes.

 

3.4 Programa de Lubrificação

A lubrificação industrial consiste de três etapas:

• Especificação do lubrificante quanto à quantidade, tipo e cadência de re-lubrificação;

 • Armazenamento (controle de estoque, identificação dos produtos);

 • Aplicação (execução das tarefas de acordo com a ordem de serviço e mão-de-obra qualificada de lubrificadores)

Plano de Lubrificação

• Escolha de lubrificantes baseada em custo x benefício (importância operacional do equipamento);

 • Análise de dispositivos de lubrificação (aplicação do lubrificante) utilizados;

 • Determinação de quantidade e periodicidade de relubrificação/

 • Manutenção preventiva e preditiva através de lubrificantes; •

 Controle de contaminação dos lubrificantes no equipamento;

 • Controle e conservação da integridade dos lubrificantes armazenados;

 • Documentação das atividades, rotinas e controles (rastreabilidade de ativos, qualidade e produtividade inclusive);

 • Capacitação e treinamento continuado das equipes de lubrificação;

 • Controle de rotinas de lubrificação;

 • Elaboração da programação de OS´s de lubrificação.

 

4.0 Manutenção Preditiva

O principal o objetivo da manutenção preditiva também é evitar a falha antes que elas ocorram, diferentemente da preventiva esta não é baseada em tempo, mas sim na condição do equipamento que é analisada por meio de medições.

Existem diversas tecnologias de manutenção preditiva:

 ▪Análise de Vibração

▪Análise de Óleo

▪Termografia

 ▪Análise de Motor

▪Tendência de Desempenho

 ▪Análise de Ultrasom

Vantagens

• Aumento da disponibilidade o equipamento.

 • Permite ações corretivas programadas.

 • Redução de gastos com peças.

• Saving de 8% a 12% em relação ao custo com preventiva.

Desvantagens

• Aumento de investimento em equipamentos de monitoramento.

 • Aumento de gastos com treinamentos.

 • Contratação de serviços

 

4.1 Análise de Vibração

A análise de vibração é utilizada para identificar defeitos de componentes rotativos rolamentos, engrenagens, etc.) de equipamentos tais como: redutores, multiplicadores, motores elétricos, compressores, bombas, centrífugas, etc.

4.2 Análise de Óleo

Descoberta da falha incipiente, tanto nas propriedades do fluido quanto nos componentes das máquinas, tais como os rolamentos e engrenagens.

•Monitoramento das Condições do Equipamento;

 •Parametrização dos Limites Críticos;

•Previsibilidade da Falha;

•Interceptar a Causa Raiz.

Alguns parâmetros de verificação de óleo:

▪Viscosidade

 ▪Teor de Água

 ▪Diluição por Combustível

 ▪Fuligem

 ▪Oxidação

 ▪Nitração

 ▪Sulfatação

4.3 Termografia

A Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada com a utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de propiciar informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo.

Aplicação

• Instalações elétricas

• Máquinas elétricas

• Conjuntos rotativos

• Equipamentos estáticos

• Processos industriais

 • Revestimentos estruturais

4.4 Análise de Motor

Quando se trata de análise de condição de motor, tecnologias como infravermelho (IR) e vibração não fornecem todas as respostas necessárias.

 Ao longo dos últimos anos, a técnicas para verificar a condição do motor evoluíram de testes simples para técnicas de teste que definem com mais precisão condição de um motor.

Condições como enrolamento em curto-circuito, bobina aberta, configurações de torque indevidos, bem como muitos problemas relacionados com mecânica pode ser diagnosticado através de técnicas de análise de motor.

Atualmente, mais de 20 tipos diferentes de testes motores existir, dependendo de como os testes individuais são definidos e agrupados.

Existem dois testes comumente usados:

 •Comparação de Surto Elétrico;

•Análise da Assinatura de Corrente de Motor (MSCA).

 

4.5 Análise de Ultrassom

A análise por ultrassom é um método não destrutivo que detecta descontinuidades internas pelo modo de propagação das ondas sonoras através de uma peça.

Aplicações

• Detecção de anomalias em subestação, linhas de transmissão e distribuição de alta tensão, descarga parcial, arco elétrico, corrente de fuga, detecção de corona em isoladores poliméricos, interferência de áudio e vídeo (rádio e TV), falhas em escovas de motores, painéis de força em plantas industriais e componentes elétricos de alta tensão;

• Detecção de possíveis vazamentos em linhas de gases e líquidos, monitoramento de rolamentos, controle de lubrificação em mancais, inspeção de purgadores de vapor e linha de ar comprimido, vazamentos em válvulas, conexões e circuitos hidráulicos, cavitação em bombas, vazamentos em boilers, trocadores de calor, caldeiras e condensadores, detecção de mal funcionamento de compressores e mal funcionamento de engrenagens.

 

5.0 Inspeção

Inspeção do Operador - Consiste em uma inspeção física feita pelo operador antes da operação do equipamento por exemplo onde podem ser detectadas e corrigidas anomalias.

Inspeção do Mecânico - Consiste em uma inspeção física feita pelo mecânico periodicamente ou mediante pedido do operador, por exemplo, antes da operação do equipamento, onde podem ser detectadas e corrigidas anomalias.

·         Vazamento

·         Ruído

·         Vibração

·         Aquecimento

Indicadores de Processo - São instrumentos que podem ser instalados nos equipamentos que indicarão necessidades de intervenção da manutenção.

 

6.0 Manutenção Centrada em Confiabilidade

É um processo usado para determinar a estratégia de manutenção baseada no contexto operacional.

Manutenção Centrada em Confiabilidade aplica todos os tipos de manutenção:

• ·         corretiva,
• ·         preventiva,
• ·         preditiva.

Porém baseando-se no contexto operacional.

Vantagens

• Pode ser o programa de manutenção mais eficiente

. • Redução de custos com manutenções desnecessárias.

• Aumento da confiabilidade.

• Foca criticidade do equipamento.

• Incorpora RCA.

Desvantagens

• Aumento de gastos com a implantação.

 

Práticas de Mercado

Hierarquia da Manutenção Centrada em Confiabilidade

Reativa: Equipamentos pequenos; Equipamentos não críticos; Equipamento com falha improvável; Sistemas redundantes

Preventiva: Equipamento com mortalidade senil; Equipamentos consumíveis; Equipamentos com curva de falha conhecida; Recomendações do fabricante

Preditiva: Equipamentos com falhas aleatórias; Equipamentos Críticos; Equipamentos sem mortalidade senil; Falhas podem ser provocadas por preventivas

 

 

Conclusão

Conhecer os tipos de manutenção, aplicação e práticas de mercado é muito importante para melhorar nossa capacidade de percebermos se as tarefas que fazemos no dia a dia agregam valor para o negócio e para tomarmos as devidas contramedidas caso não.